En el marco de los estándares de S&P Generación, la ejecución del primer mantenimiento mayor al alcanzar las 300 horas de operación tras la instalación definitiva es el hito más crítico para la vida útil del motor. Este periodo representa la fase de asentamiento de componentes internos, donde la fricción inicial genera una mayor presencia de partículas de asentamiento en los fluidos.
La intervención técnica descrita en este protocolo no es una revisión rutinaria, sino un procedimiento imperativo para mitigar el desgaste prematuro, garantizar la eficiencia volumétrica y asegurar la fiabilidad absoluta de la planta eléctrica bajo condiciones de carga real.
1. Fase de diagnóstico preliminar y verificación de estado
Antes de intervenir físicamente la unidad, se debe realizar un encendido controlado para establecer la línea base de operación. Esta fase permite evaluar el comportamiento dinámico del equipo en régimen de marcha.
Durante este procedimiento, es obligatorio el registro de los siguientes parámetros operativos:
- Voltaje y frecuencia: Evaluación de la estabilidad de frecuencia y la calidad del suministro eléctrico.
- Temperatura y presión: Monitoreo de las constantes térmicas y de la presión de aceite para detectar desviaciones en el circuito de lubricación.
- Horas de operación: Verificación del horómetro para validar el intervalo de 300 horas.
Posteriormente, se realizará una inspección visual técnica. La inspección física debe identificar posibles fugas de fluidos o componentes con signos de fatiga, asegurando que el equipo no presente fallos estructurales antes del cambio de insumos.
2. Procedimiento de sustitución de elementos de filtración
La integridad del motor depende de la pureza de sus fluidos y de la calidad de la aspiración. La sustitución de los elementos de filtración debe seguir este rigor técnico:
2.1 Sistema de admisión (Filtro de aire): Este componente es el responsable de garantizar el flujo de aire limpio hacia la cámara de combustión. La inspección física en esta etapa revela niveles de saturación por material particulado que comprometen la combustión eficiente. El reemplazo es mandatorio para mantener la relación aire-combustible y evitar la pérdida de potencia por restricción de aire.
2.2 Sistema de lubricación (Filtro de aceite): Su función es interceptar el material particulado y los residuos de la combustión que circulan por el cárter. Su cambio a las 300 horas es vital para eliminar las partículas metálicas derivadas del rodaje inicial del motor.
2.3 Sistema de alimentación (Filtro de combustible): Se requiere la sustitución sistemática para proteger los componentes de alta precisión del sistema de inyección, evitando que impurezas o sedimentos del tanque de almacenamiento alcancen los inyectores.
3. Gestión de lubricantes y purga del sistema de inyección
Tras la sustitución de los filtros, se procede con la gestión de fluidos y la preparación del sistema de combustible siguiendo una secuencia técnica estricta:
3.1 Procedimiento técnico de purga: Una vez instalado el nuevo filtro de combustible, es obligatorio realizar la purga del sistema de inyección. Esta acción evacúa el aire remanente atrapado en el circuito, eliminando el riesgo de bloqueos neumáticos (airlocks) y asegurando la continuidad del flujo antes del arranque.
3.2 Lubricación: Se procede a verter el lubricante nuevo en el cárter. Es de uso mandatorio el aceite Ultraforce 15W-40 para motores diésel. Este lubricante ha sido seleccionado bajo el estándar de S&P Generación por su excelente desempeño, fiabilidad y estabilidad térmica a revoluciones constantes, factores críticos en la generación industrial.
4. Verificación operativa final y entrega del equipo
Concluido el cambio de insumos y la recarga de aceite Ultraforce 15W-40, se ejecuta un segundo encendido de la planta eléctrica para la validación de resultados.
Una vez confirmada la conformidad técnica y la estabilidad operativa, se procede con el protocolo formal de entrega del equipo al usuario final, garantizando que el sistema de generación se encuentra en condiciones óptimas para su operación continua y segura.
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